“Come Fruta en el Trabajo” Integralia

En Integralia llevamos a cabo actividades que potencian los hábitos saludables, la satisfacción, y el buen clima laboral

-Hábitos saludables en el trabajo-

Hoy en día, vivimos en un mundo donde todo son prisas, estamos en constante movimiento y tenemos jornadas que nos impiden estar en nuestro hogar y mantener unos hábitos saludables, esto nos afecta directamente a nuestra persona y a nuestro rendimiento.

Tener hábitos saludables en el trabajo supone grandes beneficios para la empresa y todos los miembros que la componen. Los trabajadores gracias a estas actividades consiguen una mejor salud general y les ayuda a evitar enfermedades como la obesidad, diabetes, hipertensión o cáncer.

Además de los beneficios relacionados con la salud física, los hábitos saludables afectan directamente al carácter de la persona, dando alegría, positividad y mejor humor.

Las empresas conociendo estos beneficios deben tender a realizar actividades relacionadas con los hábitos saludables puesto que supone una menor tasa absentismo laboral, un mejor ambiente laboral, mayor satisfacción, y en definitiva, una mayor productividad.

-Integralia-

En Integralia somos conscientes de esta deficiencia actual que tienen los compañeros y hemos querido poder ayudarles para que puedan mantener, en la manera de lo posible, su ritmo normal de vida y que puedan tener hábitos saludables en el centro de trabajo.

Estar fuera de casa no tiene por qué romper el patrón saludable que tengamos establecido y que no podamos tener unos hábitos saludables dentro de nuestro lugar de trabajo.

Hoy, como cada viernes, todos los empleados de Integralia disfrutan de la beneficiosa iniciativa de “Come Fruta en el Trabajo”. Este saludable break se ha convertido en una costumbre de nuestra empresa cuyo principal compromiso es el bienestar y la calidad de vida de los empleados. Desde que nos sumamos a este provechoso movimiento, nuestra plantilla ha registrado mayores índices de dinamismo, buen humor y productividad.

Además de ello desde hace unos meses hemos facilitado el consumo de agua en la oficina  y taller dotándolos de dispensadores automáticos de agua que garantiza la correcta hidratación de los trabajadores.

Un pequeño esfuerzo que realiza Integralia para sus empleados y que esperamos que continúe teniendo esta gran respuesta y acogida en nuestra empresa.

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Protección, precisión y precaución: tres elementos técnicos básicos en la obra de Soto de Ribera

Una de las últimas obras que lleva a cabo Integralia en el mercado doméstico, la central térmica en Soto de Ribera (Asturias), reúne algunas de las condiciones técnicas de ejecución más en vanguardia de nuestro sector. Y la aplicación de estas técnicas se pueden resumir en tres valores que potencia la compañía en sus realizaciones: protección, precisión y precaución.

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Estos tres principios de actuación se derivan directamente de tres elementos técnicos que se integran en la obra en Asturias: la protección de la estructura mediante su tratamiento superficial mediante metalizado de la estructura principal (galvanizado en frío); la precisión en la complejidad de los nudos, con ingeniería mediante cálculo por elementos finitos; y la precaución de ejecución mediante armados en blanco para mayor seguridad en obra.

Las dificultades de esta nueva estructura en la obra de la unidad de Desnitrificación del Grupo III de la Central Térmica es evidente: 30 metros de altura, soportada por ocho pilares de arrastramiento y dividida en dos partes que se unirán mediante una estructura tubular compleja que reúne, en algunos nudos, hasta 10 tubos de distinto diámetro en un mismo punto.

2512-copiaPara proteger el material en un ambiente de alta corrosión como es el de una central térmica se está aplicando una metalización (galvanización en frío) más un sistema de pintura tricapa en la estructura principal. Esta técnica es propia de estructuras offshore en alta mar. Lo más habitual es el galvanizado en caliente, que en Soto de Ribera se aplicará sólo a la estructura secundaria. La elección del proceso de metalizado se debe, entre otras cosas, a la vasta dimensión de la estructura principal, ya que, la técnica habitual de galvanizado en caliente sólo permitía piezas que no sobrepasaran los 15 metros de longitud que es el máximo para la inmersión en las cubas de galvanizado en caliente. El proceso de revestimiento de la superficie de la estructura metálica en frío se realiza mediante una pistola que proyecta numerosas partículas de zinc sobre una superficie de gran rugosidad para garantizar su adhesión permanente. Posteriormente a la metalización en frío, se aplican tres capas de protección que consisten en una imprimación epoxy, una capa intermedia y un acabado mediante poliuretano alifático.

Al utilizar estructuras tubulares grandes de hasta 25 milímetros de espesor y 900 milímetros de diámetro, Integralia debe emplear el método de cálculo de elementos finitos que permite calcular nudos con gran precisión y seguridad. Las celosías unidas entre sí, también lo estarán a la caldera central por una estructura de perfiles. Se busca la máxima precisión posible.

Una vez más, debido a la complejidad de la obra, esta realización requiere una técnica preventiva que permite comprobar que el montaje in situ será todo un éxito. Por tanto, se ha visto necesario realizar un armado en blanco en el taller en Toledo, su ensamblaje, posterior desensamblaje, transporte hasta Asturias y montaje.fabricacion-de-soportes_2

La capacidad de trabajo en equipo y la innovación constante de nuestras herramientas y métodos permiten que Integralia siga siendo una empresa líder en este sector que cuida el impacto medio ambiental.

Comprometidos con la calidad

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Integralia trabaja constantemente en busca de la máxima calidad en todos los servicios que ofrece. Sin duda, nuestro objetivo es el liderazgo del sector de estructuras metálicas y la única senda pasa por optimizar la calidad en cada realización para obtener alto estándares de satisfacción por el cliente.

Para ello, la Política de Calidad es el corazón de la dirección y gestión de la empresa. En Integralia el convencimiento en este ámbito es muy sólido y para alcanzar los objetivos en la materia desplegamos todo nuestro potencial económico, tecnológico y humano. Trabajamos para que la capacidad de reacción y adaptabilidad superen las expectativas del mercado. Por eso a la hora de atender a los clientes siempre se estudian todas las opciones desde diferentes perspectivas para logra una mayor funcionalidad. De la misma forma, nos aseguramos que todos los trabajadores dispongan del nivel de formación, motivación y medios técnicos necesarios para desarrollar su actividad de la forma más eficiente posible.

Integralia posee el ISO 9001 emitido por la Institución Bureau Veritas desde el año 2014 y vigente hasta 2017. Este título internacional acredita que la compañía posee todos los elementos de calidad necesarios con los que una empresa debe contar para tener un sistema efectivo de gestión, además de asegurar que todos sus productos y servicios cumplen tanto con los requisitos del cliente como los legales.

En concreto, la norma ISO 9001 certifica que Integralia cumple con estas características en su desarrollo: orientación al cliente, liderazgo, participación del personal, enfoque basado en procesos, sistema para la gestión, mejora continua, toma de decisión basada en análisis de hechos y relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor.

Esta acreditación es sólo una prueba más de la implicación de Integralia con la calidad, la satisfacción del cliente y el afán por progresar en su trabajo para llegar a ser los líderes en su campo sobre dos premisas: calidad y compromiso.

Integralia certifica sus obras con el EXC4-1090, el indicador óptimo de calidad en procesos de fabricación

El certificado le permite realizar cualquier tipo de construcción en Europa por compleja y exigente que sea.

Integralia siempre busca la máxima eficacia y seguridad en sus procesos de cara a aportar la capacidad suficiente para cumplir con las condiciones pactadas con sus clientes, tanto desde el punto de vista técnico como por plazos de entrega.

Recientemente, ha adquirido la certificación que le reconoce el mayor nivel de calificación en requisitos de calidad de los procesos de fabricación: EXC4-1090, para realizar cualquier tipo de ejecución en Europa, por compleja y exigente que fuera, incluida una central nuclear. De hecho, Integralia ya ha iniciado sus últimos trabajos en estructuras metálicas certificados con esta norma.

Este certificado demuestra, en definitiva, la buena cualificación de sus empleados y la calidad de ejecución de sus estructuras, condición indispensable para conseguir el marcado CE de acuerdo con la Directiva Europea de Productos para la Construcción (86/106/CEE), la cual apunta que “todos los productos fabricados para ser incorporados de forma permanente en obras de construcción, tanto edificación como obra civil, en todo el mercado de la Unión Europea deben estar en posesión de su marcado CE de acuerdo a las normas europeas de referencia”.

Además de la nueva certificación de norma, cada una de las estructuras metálicas que se construyen siguen obedeciendo a las siguientes normas reguladoras: EN 1090-1, EN 1090-2 y EN 1090-3.

– La EN 1090-1 trata de las disposiciones para la evaluación de la conformidad de los componentes que implican conformidad con las características de comportamiento declaradas por el fabricante de los componentes.

– La EN 1090-2 especifica requisitos para la ejecución de estructuras de aceros.

– La EN 1090-3 especifica requisitos para la ejecución de estructuras de aluminio.

Asimismo, se acata a la norma EN ISO 3834 que determina las siguientes categorías en términos de calidad:

  • Clase de ejecución EXC1: parte 4 “requisitos elementales de calidad”.
  • Clase de ejecución EXC2: parte 3 “requisitos normales de calidad”.
  • Clase de ejecución EXC3-4: parte 2 “requisitos completos de calidad”.

Una vez más, Integralia refleja su compromiso en cada una de sus acciones, siendo un referente en la calidad de sus procesos y evolucionando en su mejora.

Alargar la vida de las estructuras metálicas: tratamientos ignífugos

La búsqueda de soluciones óptimas a la hora de proyectar estructuras metálicas pasa por asegurar su capacidad de resistencia y adaptabilidad a las condiciones. Integralia considera esencial la suma de agentes para conseguir resultados óptimos que alarguen la vida de nuestras estructuras metálicas.

En el caso de la reconstrucción del Hospital Universitario de Puerto Príncipe (Haití), Integralia ha trabajado mano a mano con la empresa Miyamoto Internacional, especialista en estructuras antisismos para otorgar a la construcción elementos disipadores de energía y barras de pandeo restringidos, que actúan de amortiguadores de los edificios. Y tan importante se hacen estos procesos en una zona de especial actividad sísmica como la protección contra incendios en cualquier edificio para evitar su colapso.

Existen diferentes formas para proteger las estructuras metálicas y atenuar el efecto del calor sobre el acero. El objetivo es el de mantener la estructura por debajo de los 500º centígrados y evitar así la pérdida de resistencia y, por lo tanto, la deformación del metal que puede acarrear consecuencias desastrosas para la construcción. Es de vital importancia recordar que cuando los materiales metálicos se exponen a altos focos de calor, el incremento de su temperatura puede provocar una alteración de su elasticidad.

Metódos para tratamientos ignífugos

Pinturas intumescentes, morteros ignífugos o placas rígidas de revestimiento, son algunas de las técnicas más usadas por Integralia, que varían su uso dependiendo de la eficacia que se quiera otorgar a la protección superficial contra el fuego y del tiempo que la estructura esté expuesta a éste. Mientras las pinturas intumescentes dejan de ser eficaces en estructuras sometidas al fuego por más de 50 minutos, las placas de revestimiento las protegen hasta tres horas del calor y los morteros ignífugos hasta cuatro horas.

La protección de vigas, cerchas o pilares metálicos a través de pinturas intumescentes se realiza a través de la aplicación de éstas como capa intermedia entre la de acabado y la primera de imprimación. Su uso limitado se debe al escaso tiempo que ofrece de protección contra el calor. Las placas de revestimiento basan su protección en paneles fáciles de instalar y que están compuestos por silicato cálcico por lo que dependiendo del número de paneles colocados aumentará o disminuirá la eficacia de la protección contra el fuego.

Pero sin duda el método más usado es el de los morteros ignífugos que, compuestos por áridos ligeros como lana de roca y aditivos especiales así como ligantes hidráulicos, consiguen una resistencia a las llamas hasta de 4 horas dependiendo del espesor que se aplique a través del dispersor adecuado. Éste debe hacerse dejando tiempo suficiente para que cada una de las capas tenga su tiempo de secado y tras cerciorarse de la eliminación de polvo y grasa para su correcta adhesión al acero.

Por supuesto, la búsqueda de cada solución dependerá del tipo de estructura metálica proyectada y del uso final de la misma, pero no debemos olvidar en ninguno de los casos que estas obras serán usadas por personas y que es su protección la que debe primar en cada momento.

Integralia amplía sus instalaciones con una mirada al presente y al futuro

Continuar avanzando. Con esta premisa Integralia ha acometido durante los últimos meses una ampliación de sus instalaciones para atender a la creciente demanda de proyectos que confían en nuestras soluciones innovadoras para el diseño, fabricación y montaje de estructuras metálicas. Una nueva nave  ya está operativa y ha entrado a formar parte de lleno de los desarrollos de la compañía, con instalaciones que superan en total una superficie de 20.000 m2, de los cuales 10.300 m2 se encuentran bajo gancho.

Diseñada y fabricada por Integralia , la nueva nave es la de mayor capacidad de carga y altura y está enfocada a la fabricación de grandes estructuras y puentes de carretera. Por este motivo, tiene una potencia de elevación de 50 toneladas y en ella está prevista una ampliación a finales de este mismo año. En su interior, Integralia ha instalado la máquina de granallado para alisar la superficie de las piezas una vez finalizado su proceso de fabricación en las naves anexas.

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La ampliación de las instalaciones para responder al compromiso de calidad con nuestros clientes ha conseguido que hayamos logrado crear un flujo de materiales entre todos los espacios que componen Integralia para facilitar el trabajo e incrementar la calidad de los procesos. La coordinación y el trabajo conjunto de nuestro equipo humano son primordiales, pero, por supuesto, también la capacidad y adaptación de nuestras instalaciones a los estándares de mayor exigencia técnica.

De hecho, el proceso de crecimiento y ampliación en estos últimos años ha sido constante. Las primeras naves, gemelas con las mismas dimensiones y  con aproximadamente la longitud  de un campo de fútbol y una superficie próxima a los 2.000 metros cuadrados cada una, formaban el núcleo inicial de la empresa junto a las oficinas de 700m2 que dan la bienvenida a nuestra compañía ubicada en Cabañas de la Sagra (Toledo).

Este enclave estratégico, que nos permite dar respuesta inmediata a las necesidades de nuestros clientes tanto a nivel nacional como internacional, se fue ampliando paulatinamente. A las anteriores, se añadió una nave logística de 4000 m2, para acometer proyectos como la Planta Termosolar de 50MW de Orellana La Vieja (Badajoz) o el Centro Militar-Farmacia en Colmenar Viejo (Madrid).

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Posteriormente se construyó otra nave con mayor altura para grandes piezas. Entre esta nave y la última construida, Integralia está acondicionando en la actualidad una zona de patio para almacenamiento y expedición de piezas.

El crecimiento y la capacidad de atender más proyectos están garantizados.

Entrevista con Antonio Juarez, Responsable de Calidad en Integralia.

¿En qué consiste el trabajo de responsable de calidad en una empresa de industrias metálicas?

La actividad principal del responsable de calidad es gestionar y coordinar el sistema de control tanto interna como externamente, así como velar por el cumplimiento y adecuación de las distintas normativas de aplicación, tanto en la fabricación en taller como en el montaje en obra,  supervisando siempre que se tengan en cuenta todos los requisitos establecidos en el sistema de control de calidad.

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Integralia está en proceso de conseguir el certificado EXC- 1090, el mayor nivel de calificación en procesos de fabricación con estructuras metálicas. ¿Qué cambios supondría el obtener este certificado?

Actualmente ya tenemos implantado todo el sistema con requisitos de calidad completos, de manera que ahora solo estamos a la espera de obtener el certificado de máxima calidad, que permitirá atender cualquier tipo de obra por compleja que sea. Concretamente afecta a la ejecución de las soldaduras, con más autocontrol. Con la obtención de este nuevo certificado tendremos la calificación oportuna para poder realizar cualquier tipo de ejecución en Europa por compleja y exigente que fuera.

¿Cómo repercute en la estructura de la empresa el tener unos altos requisitos de calidad?

Al aumentar el nivel de exigencia, es necesario aumentar también los niveles de inspección que nos aseguran el cumplimiento de los requisitos. Para realizar esta tarea es necesario más personal y también mayor tiempo de dedicación en el control de calidad en producción, cosa que inevitablemente conlleva una modificación de la estructura de la empresa.

¿Existe algún programa para empleados de formación continua en términos de sistemas de calidad?

Si, existe un plan de formación completo en el que se integran diferentes programas destinados a empleados. La calidad es una de las máximas que identifican a la compañía, por lo que vemos absolutamente necesario que los empleados estén de forma continua inmersos en programas de aprendizaje y formación con los que adquieran las competencias necesarias para cumplir con los requisitos de calidad exigidos. Por esta razón todos los años existe una partida en este departamento destinada a dichos programas. Además, en este último año se están formando a dos personas del departamento, debido a la próxima entrada en vigor de la UNE 1090 y al hecho de tener por obligación la figura de coordinador de soldeo.

¿En qué medida se pueden minimizar los impactos medioambientales aumentando los niveles de calidad?

El incremento de los niveles de calidad está directamente relacionado con la minimización de los impactos medioambientales, ya que al aumentar los controles se optimizan los consumos y se reduce el porcentaje de reparaciones. Todo ello desemboca en menos desplazamientos,  menos movimientos de grúa, disminuyendo el consumo de energía y, por lo tanto, el daño al medio natural.

Integralia, en proceso de certificación de la máxima exigencia en fabricación

Integralia Estructuras Metálicas, siempre con una alta preocupación por garantizar la eficacia de sus procesos, la seguridad y el uso de materiales fiables, ha encargado a una certificadora la revisión de calidad de los procesos de fabricación que desarrolla en sus realizaciones.

Aunque dispone de la certificación EXC3-1090 de “requisitos completos de calidad”, ha iniciado un nuevo y exhaustivo proceso de certificación para obtener el de mayor nivel de calificación en requisitos de los procesos de fabricación: el EXC4-1090.

Una vez obtenga esta certificación, Integralia tendrá la calificación oportuna para la realización de cualquier tipo de ejecución en Europa, por compleja y exigente que fuera, incluida una central nuclear.

Estructura metálica Babil Stadium

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Esta certificación viene dada por la Directiva Europea de Productos para la construcción (DEPC) la cual apunta que “todos los productos fabricados para ser incorporados de forma permanente en obras de construcción, tanto edificación como obra civil, en todo el mercado de la Unión Europea deben estar en posesión de su marcado CE de acuerdo a las normas europeas de referencia”.

En el caso de las estructuras metálicas estas normas son la EN 1090-1, EN 1090-2 y EN 1090-3. La EN 1090-1 (certificable) trata de las disposiciones para la evaluación de la conformidad de los componentes que implican conformidad con las características de comportamiento declaradas por el fabricante de los componentes. La EN 1090-2 (no certificable) especifica requisitos para la ejecución de estructuras de aceros. La EN 1090-3 (no certificable) especifica requisitos para la ejecución de estructuras de aluminio).

Asimismo, la norma EN ISO 3834 determina las siguientes categorías en términos de calidad:

  • Clase de ejecución EXC1: parte 4 “requisitos elementales de calidad”.
  • Clase de ejecución EXC2: parte 3 “requisitos normales de calidad”.
  • Clase de ejecución EXC3-4: parte 2 “requisitos completos de calidad”

Una vez más Integralia muestra su compromiso, siendo un referente en la calidad de sus procesos.