“El acero, 100% reciclable, nos permite contribuir al medio ambiente”

En Integralia trabajamos con acero, un material reciclable al 100%. Las grandes características del acero y su empleabilidad en unos y otros usos a través del reciclado de la chatarra de acero contribuye de forma importantísima y exponencial en materia medioambiental.

La producción de estructuras metálicas de acero y su posterior uso en la construcción no deja de lado su interés por el medioambiente. Este material con el que trabaja Integralia en todos sus proyectos ofrece cualidades excepcionales como la durabilidad y por lo tanto, la reducción del impacto medioambiental con procesos como, por ejemplo, el recubrimiento orgánico del acero. Así lo comenta César Verdugo, Jefe de Proyectos de Integralia, quien con una dilatada carrera en el sector ha participado en los proyectos más importantes de Integralia y destaca la asunción de retos como parte del ADN de Integralia.

¿Cuál ha sido el proyecto con más dificultades con el que te has encontrado?

Ha sido la estructura SCR en la Central Térmica de Soto de la Ribera, de 1.200 toneladas de acero, por el hecho de ser una estructura tubular de grandes dimensiones. Tiene más de 30 metros de altura y muchos encuentros en la que hemos tenido que desarrollar muchos puntos que quedaban por definir.

La complejidad en la fabricación de los tubos en la que se han tenido que utilizar máquinas de corte avanzadas para poder ejecutar complejas uniones, el armado y soldeo de estas piezas en taller que han sido difíciles de manipular. Además, el transporte de conjuntos de grandes dimensiones a una distancia de 500 kilómetros en transportes especiales también ha supuesto un reto importante para concluir este proyecto singular.

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¿Qué papel desempeña Integralia ante al medio ambiente?

En Integralia trabajamos con acero, un material reciclable al 100%. Las grandes características del acero y su empleabilidad en unos y otros usos a través del reciclado de la chatarra de acero contribuye de forma importantísima y exponencial en materia medioambiental. Tampoco podemos olvidar que cumplimos estrictos estándares de calidad como el certificado medioambiental UNE14001.

A titulo personal, ¿cuál es el proyecto que más ilusión te ha generado?

La estación del AVE de Vigo, con 5.000 toneladas de acero, por la importancia de llevar esta infraestructura ferroviaria de calidad a Galicia. No podemos olvidar que estamos comprometidos con promover el bienestar a través de nuestras infraestructuras, que son el origen de grandes proyectos, por eso me ilusiona este trabajo y las repercusiones socioeconómicas que tiene en la región.

Además, es la construcción de la cubierta del cajón ferroviario de la nueva estación y la estructura que servirá de base para la misma. Se trata de una de las obras más importantes en volumen que ha acometido Integralia, junto a otros proyectos de envergadura como los estadios AlRusafa y Babil en Irak.

¿Cuál es la obra que te gustaría construir?

Un edificio de gran altura podría ser interesante. Asumir retos es parte del trabajo diario que desarrollamos en Integralia y en la mayoría de las ocasiones, lo que más satisfacción nos da.

 

Protección, precisión y precaución: tres elementos técnicos básicos en la obra de Soto de Ribera

Una de las últimas obras que lleva a cabo Integralia en el mercado doméstico, la central térmica en Soto de Ribera (Asturias), reúne algunas de las condiciones técnicas de ejecución más en vanguardia de nuestro sector. Y la aplicación de estas técnicas se pueden resumir en tres valores que potencia la compañía en sus realizaciones: protección, precisión y precaución.

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Estos tres principios de actuación se derivan directamente de tres elementos técnicos que se integran en la obra en Asturias: la protección de la estructura mediante su tratamiento superficial mediante metalizado de la estructura principal (galvanizado en frío); la precisión en la complejidad de los nudos, con ingeniería mediante cálculo por elementos finitos; y la precaución de ejecución mediante armados en blanco para mayor seguridad en obra.

Las dificultades de esta nueva estructura en la obra de la unidad de Desnitrificación del Grupo III de la Central Térmica es evidente: 30 metros de altura, soportada por ocho pilares de arrastramiento y dividida en dos partes que se unirán mediante una estructura tubular compleja que reúne, en algunos nudos, hasta 10 tubos de distinto diámetro en un mismo punto.

2512-copiaPara proteger el material en un ambiente de alta corrosión como es el de una central térmica se está aplicando una metalización (galvanización en frío) más un sistema de pintura tricapa en la estructura principal. Esta técnica es propia de estructuras offshore en alta mar. Lo más habitual es el galvanizado en caliente, que en Soto de Ribera se aplicará sólo a la estructura secundaria. La elección del proceso de metalizado se debe, entre otras cosas, a la vasta dimensión de la estructura principal, ya que, la técnica habitual de galvanizado en caliente sólo permitía piezas que no sobrepasaran los 15 metros de longitud que es el máximo para la inmersión en las cubas de galvanizado en caliente. El proceso de revestimiento de la superficie de la estructura metálica en frío se realiza mediante una pistola que proyecta numerosas partículas de zinc sobre una superficie de gran rugosidad para garantizar su adhesión permanente. Posteriormente a la metalización en frío, se aplican tres capas de protección que consisten en una imprimación epoxy, una capa intermedia y un acabado mediante poliuretano alifático.

Al utilizar estructuras tubulares grandes de hasta 25 milímetros de espesor y 900 milímetros de diámetro, Integralia debe emplear el método de cálculo de elementos finitos que permite calcular nudos con gran precisión y seguridad. Las celosías unidas entre sí, también lo estarán a la caldera central por una estructura de perfiles. Se busca la máxima precisión posible.

Una vez más, debido a la complejidad de la obra, esta realización requiere una técnica preventiva que permite comprobar que el montaje in situ será todo un éxito. Por tanto, se ha visto necesario realizar un armado en blanco en el taller en Toledo, su ensamblaje, posterior desensamblaje, transporte hasta Asturias y montaje.fabricacion-de-soportes_2

La capacidad de trabajo en equipo y la innovación constante de nuestras herramientas y métodos permiten que Integralia siga siendo una empresa líder en este sector que cuida el impacto medio ambiental.

Comprometidos con la calidad

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Integralia trabaja constantemente en busca de la máxima calidad en todos los servicios que ofrece. Sin duda, nuestro objetivo es el liderazgo del sector de estructuras metálicas y la única senda pasa por optimizar la calidad en cada realización para obtener alto estándares de satisfacción por el cliente.

Para ello, la Política de Calidad es el corazón de la dirección y gestión de la empresa. En Integralia el convencimiento en este ámbito es muy sólido y para alcanzar los objetivos en la materia desplegamos todo nuestro potencial económico, tecnológico y humano. Trabajamos para que la capacidad de reacción y adaptabilidad superen las expectativas del mercado. Por eso a la hora de atender a los clientes siempre se estudian todas las opciones desde diferentes perspectivas para logra una mayor funcionalidad. De la misma forma, nos aseguramos que todos los trabajadores dispongan del nivel de formación, motivación y medios técnicos necesarios para desarrollar su actividad de la forma más eficiente posible.

Integralia posee el ISO 9001 emitido por la Institución Bureau Veritas desde el año 2014 y vigente hasta 2017. Este título internacional acredita que la compañía posee todos los elementos de calidad necesarios con los que una empresa debe contar para tener un sistema efectivo de gestión, además de asegurar que todos sus productos y servicios cumplen tanto con los requisitos del cliente como los legales.

En concreto, la norma ISO 9001 certifica que Integralia cumple con estas características en su desarrollo: orientación al cliente, liderazgo, participación del personal, enfoque basado en procesos, sistema para la gestión, mejora continua, toma de decisión basada en análisis de hechos y relaciones mutuamente beneficiosas con el proveedor.

Esta acreditación es sólo una prueba más de la implicación de Integralia con la calidad, la satisfacción del cliente y el afán por progresar en su trabajo para llegar a ser los líderes en su campo sobre dos premisas: calidad y compromiso.

Integralia comienza el montaje de un macroproyecto ferroviario en Noruega

Integralia ha comenzado el montaje de las estructuras auxiliares para la sujeción de un puente de lo que será la nueva estación de la localidad de Ski, a unos 25 kilómetros de Oslo, como parte del macroproyecto ‘Follo Line Project’.

La obra, que Integralia desarrolla para las constructoras españolas OHL y Acciona, supone una importante mejora en el transporte del país ya que se reducirán los tiempos de viaje, mejorará la puntualidad y aumentará la capacidad de sus líneas férreas. El proyecto al completo supondrá una inversión de alrededor de 300 millones de euros, marcando un nueva etapa en el transporte férreo noruego.

Integralia emplea 500 toneladas de acero para la realización de esta obra, desarrollando los trabajos de una cimbra y los arcos y cables de acero que soportarán el tablero del puente de la nueva estación. Los trabajos de ingeniería, fabricación y pintura se han llevado a cabo desde las instalaciones de Integralia en Cabañas de Sagra (Toledo). Además todo el personal implicado en el transporte y montaje de la obra en la localidad de Ski es propio de la empresa castellano-manchega.

En total, la reconstrucción de la estación contará con seis vías, tres plataformas centrales cubiertas y un paso subterráneo, todo adaptado para la línea de Alta Velocidad del país.

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El proyecto ‘Follo Line Project’ supone la primera obra en la que Integralia participa en el mercado escandinavo, coincidiendo con otras empresas españolas como OHL, la cual actuá como empresa EPC, y Acciona que se encarga de la construcción de dos túneles de 20 kilómetros, los más largos de Escandinavia.

Con esta obra, Integralia contribuye a demostrar el buen hacer de la ingeniería española en el mercado internacional.

El acero mejora sus prestaciones gracias a la innovación

La nanotecnología multiplica su resistencia y el recubrimiento orgánico su durabilidad

La innovación está cada vez más presente en el día a día y la ciencia explora técnicas que dotan a los materiales de nuevas propiedades. Sobre el acero, material con el que Integralia proyecta sus estructuras metálicas alrededor de todo el mundo, se vuelvan numerosas investigaciones para conformar novedosas soluciones.

Como ejemplo, recientes investigaciones reflejan las ventajas que ofrece la nanoingeniería y su técnica aplicada, la nanotecnología, al acero. Los metales pueden llegar a ser hasta diez veces más fuertes y con más resistencia a la corrosión gracias a esta técnica que dota a los materiales de nuevas propiedades durante los procesos de fabricación. Su aplicación podría servir para la construcción de puentes y otras infraestructuras ya que su resistencia se vería multiplicada y su durabilidad sería superior.

El avance de esta técnica se basa en el control de la estructura de los metales a nanoescala y es una versión avanzada de la galvanoplastia, una práctica que requiere la inmersión de una pieza en un baño químico cargado de varias clases de iones de metal y una posterior corriente eléctrica.

La técnica nanotecnológica consiste en un baño químico con diferentes clases de iones de metal y variación en la corriente eléctrica

La start-up que ha desarrollado el proceso, Modumetal, y que está afincada en Seattle (EEUU), colabora con empresas petrolíferas como Chevron, Conoco-Philips y Hess. El coste del proceso es el mismo que los tratamientos convencionales que se hacen sobre el metal, como por ejemplo en el caso de la galvanización.

Pero la innovación en materiales no solo se queda en su proceso de fabricación sino que existen otras técnicas capaces de reforzar las cualidades del acero. Es el caso del acero con recubrimiento orgánico que ofrece soluciones sostenibles en la construcción, gracias a la carencia de metales pesados y otros más contaminantes como los metales cromo hexavalentes.

El coste del proceso es el mismo que los tratamientos convencionales que se hacen sobre el metal, como en el caso de la galvanización

Esta innovación en el acero consigue unas construcciones más eficientes desde el punto de vista energético: prolonga la vida del cerramiento y reduce la temperatura superficial de la cubierta en climas cálidos y soleados. (Por ejemplo con una temperatura exterior de 35ºC, si se utiliza una cubierta de este tipo, la temperatura superficial del acero podría llegar a ser hasta 11ºC menor).

El acero con recubrimiento orgánico innovador ofrece soluciones sostenibles en la construcción

La extrema durabilidad del acero con recubrimiento orgánico ha permitido que su uso se haya ido extendiendo en el sector de la construcción: desde cerramientos y cubiertas hasta diferentes e innovadoras formas.

En definitiva, un material versátil sobre el que la ciencia vuelca su interés y que está demostrando sus enormes capacidades en la construcción de estructuras metálicas aunque seguramente la mayor innovación en el campo del acero aún esté por llegar.

Integralia refuerza su capacidad productiva con una nueva mesa de oxicorte

Integralia continúa invirtiendo en la adquisición de la última tecnología para la fabricación de estructuras metálicas. En esta ocasión, el taller de Integralia en Cabañas de la Sagra (Toledo) ha incorporado a principios del mes de marzo una nueva mesa de oxicorte, modelo Vulcano 5000 del reputado fabricante español Oxyser.

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La nueva mesa de oxicorte ha tomado como base la fabricada por esta compañía pero ha seguido las especificaciones de los técnicos de Integralia para llevar a cabo una mesa de fabricación propia que cumple con sus necesidades. Con unas dimensiones útiles de 24 metros de largo y 3 de ancho, la nueva tecnología permite situar sobre ella simultáneamente dos sábanas de chapa en formato estándar (12 x 2,5m), o bien chapas en formatos especiales tanto por su longitud como por su anchura, como por ejemplo las chapas que forman parte de los puentes.

El puente de oxicorte, fabricado íntegramente por Oxyser, está dotado de seis sopletes de oxicorte que pueden trabajar simultáneamente. Así, se optimiza el tiempo de corte llegando en el mejor de los casos a incrementar un 600% la capacidad productiva. También dispone de una marcadora de tinta automática para reproducir en cada chapa la marca que la designa por importación directa del archivo DSTV generado por el programa de diseño Tekla Structures. Este sistema garantiza la trazabilidad del material y redunda en una optimización del proceso productivo.

El rango de espesores de chapa que puede cortar la máquina es desde los 5 mm hasta los 300 mm. En la experiencia de Integralia los espesores más cortados oscilan entre los 10 mm hasta 60 mm, aunque la máquina desarrolla todo su potencial con espesores superiores a 30mm.

En paralelo a la fabricación de la máquina, Integralia ha trabajado con el proveedor del software de gestión corte de chapa ‘Almacan’, líder en optimización e integración de chapa, haciendo los ajustes necesarios para adaptarlo a los controladores propios de la máquina. De este modo, desde el departamento de Lanzamiento a Producción se generan directamente los programas de corte que son volcados en la propia maquina directamente a través de la red de fibra óptica, eliminando por completo la necesidad de que el operador de la máquina realice cualquier actividad que no sea el corte propiamente dicho.

Esta nueva inversión se suma a la realizada por Integralia a mediados de 2015 para la ampliación de sus instalaciones con el objeto de atender a la creciente demanda de proyectos que confían en soluciones innovadoras para el diseño, fabricación y montaje de estructuras metálicas. Una nueva nave de 1.000 m2 se incorporó de lleno en los desarrollos de la compañía, con unas instalaciones que superan en total una superficie de 20.000 m2, de los cuales 10.300 m2 se encuentran bajo gancho.

Todas estas inversiones se centran en ofrecer un servicio más eficaz a nuestros clientes y que consigue realizar estructuras metálicas satisfaciendo plazos de tiempo mientras ofrecemos la máxima calidad.

Ingeniería de última generación para la Ciudad de la Justicia de Córdoba

La Ciudad de la Justicia de Córdoba contará con una estructura moderna y totalmente nueva con el sello de calidad Integralia. Durante varios meses el Departamento de Ingeniería trabajó bajo los más estrictos parámetros de calidad para ofrecer una solución adaptada a la medida de la nueva sede judicial cordobesa. En total, la obra requerirá 1.500 toneladas de acero fabricado en nuestras instalaciones.

Pero, ¿en qué consiste exactamente el trabajo que Integralia ha desarrollado para la Ciudad de la Justicia de Córdoba? La obra, ubicada exactamente en la calle Formentera de la ciudad andaluza, consta de un núcleo central de hormigón separado en 4 módulos con nueve voladizos de estructura metálica que cuelgan de este núcleo alcanzando las 1.500 toneladas de acero de  275N/mm2 y 355N/mm2. El conjunto lo integra además una cubierta con un cajón compuesto de UPN300 que rodea todo el edificio y para el que se han empleado 130 toneladas de acero.

Uno de esos voladizos destaca por sus dimensiones y peso. Se trata del llamado voladizo principal del módulo 4 con un peso de casi 500 toneladas en acero 355N/mm2 y con altura variable de 4 a 5 niveles con 3,9 metros entre niveles. Este voladizo principal está colgado de 6 pilares metálicos HEM600 a los que están soldadas las celosías que componen la estructura de este vuelo principal. Estos pilares metálicos por el lado opuesto al voladizo tienen anclados unos cables de pretensado para poder aguantar la carga que trasmite el voladizo.

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En esta singular obra, destaca el peso del vuelo principal en el Módulo 4 con 480 toneladas y cinco niveles. Además, le siguen el vuelo A con 90 toneladas y otros cinco niveles; el vuelo B con 40 toneladas y cuatro niveles; el vuelo C con 12 toneladas y tres niveles; el vuelo D con 10 toneladas y dos niveles; el vuelo E con 16 toneladas y tres niveles; el vuelo F con 20 toneladas y otros tres niveles; el vuelo G con 12 toneladas y dos niveles y por último el vuelo H con 46 toneladas y cinco niveles. Estos grandes pesos hicieron necesario que se emplearan grúas de 400 toneladas para la ejecución del vuelo principal. Integralia soldó y premontó a nivel de calle los módulos que posteriormente fueron izados para el montaje definitivo de la estructura.

Con estos trabajos continúa avanzando con paso firme la construcción Ciudad de la Justicia de Córdoba que se alza en una parcela superior a 12.100 metros cuadrados y tendrá una superficie construida de casi 51.000 metros cuadrados. En total, cinco plantas sobre rasante albergarán la totalidad de los órganos judiciales de la ciudad, así como la Audiencia Provincial, la Fiscalía y el Instituto de Medicina Forense.

Integralia contribuirá a la mejora medioambiental de la central térmica de Soto de Ribera

Integralia trabaja en un nuevo proyecto para conseguir mejoras medioambientales, esta vez en la central térmica de Soto de Ribera (Asturias). Una de nuestras estructuras metálicas soportará la nueva unidad de Desnitrificación del Grupo III de la Central Térmica, que supone una mejora en la sostenibilidad de esta central de ciclo combinado.

La estructura metálica de Integralia se levantará hasta los 30 metros de altura para salvar la parte inferior del conjunto, en dónde se ubicará otro tipo de maquinaria de la compañía energética Hidrocantábrico-EDP. Dividida en dos partes, la estructura está soportada por un total de ocho pilares de arrastramiento compuestos por tubos redondos. Sobre ellos, el proyecto contempla la ubicación de una celosía de 40 metros de luz.

En total, Integralia empleará en torno a 1.200 toneladas de acero. Su firmeza será la encargada de soportar el gran peso de los equipos que harán realidad las mejoras medioambientales en la central asturiana. Para ello, el minucioso trabajo del Departamento de Ingeniería ha sido de vital importancia a la hora de realizar los cálculos de la estructura así como de las complejas uniones tubulares de distinto tamaño y espesor.

En la época estival el equipo de montaje de Integralia se desplazará a la central térmica de Soto de Ribera para colocar su nueva estructura. A través de un proceso milimetrado, el trabajo en equipo desde el taller será vital estos meses puesto que la infraestructura cesará sus tareas durante dos meses para acometer estos trabajos. Por este motivo, se trabaja en un acabado premontado de fábrica para evitar alargar los tiempos durante el montaje.

La complejidad del traslado y su entrada a la propia central, ubicada junto al famoso río Nalón, sumarán otros retos debido a la altura de la estructura. No obstante, el equipo de profesionales de Integralia trabaja al milímetro dando soluciones que en este caso contribuirán al cuidado del medio ambiente.

‘Integralia apuesta por la tecnología integrando toda la cadena de producción en un mismo sistema informático’

El aumento tanto de recursos humanos como de materiales han permitido una evolución continua de Integralia, lo que se traduce en un mayor potencial a la hora de abordar  nuevos proyectos de estructura metálica. Así lo afirma el director de Producción de Integralia,  Antonio Abengozar, que además achaca el éxito de la compañía a un equipo de trabajo caracterizado por su implicación, su  autoexigencia y perseverancia.

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– ¿Qué capacidad productiva potencial tiene en la actualidad Integralia?

Desde el inicio del proyecto empresarial hasta la actualidad, los recursos tanto humanos como materiales de la empresa se han incrementado sustancialmente, en una evolución continua. Esta evolución permite que nuestra capacidad productiva nos permita abordar la práctica totalidad de proyectos de estructura metálica.

La instalación de fibra óptica entre la oficina técnica y de ingeniería y el taller, ¿qué ventajas ofrece para la coordinación productiva?

Esta es una de las últimas mejoras que hemos implantado unida a la formación que se ha dado a los mandos intermedios del taller en las herramientas informáticas que utiliza nuestra Oficina Técnica,  nos ha permitido integrar a toda la cadena de producción en un mismo sistema informático, lo que agiliza la obtención de información, resolución de dudas, gestión de modificaciones, trazabilidad de los materiales, etc. Todo ello,  se traduce en una mejora de la eficacia del proceso y por lo tanto en un aumento de la calidad y cantidad del producto.

– Por otro lado, en los dos últimos años se han ampliado las instalaciones útiles del taller con nueva superficie adicional. ¿Qué oportunidades ofrecen a nivel productivo esta nueva infraestructura anexa?

Las ampliaciones sucesivas que se han desarrollado han sido como respuesta a las demandas del mercado y la optimización del producto ofrecido por Integralia. En ese sentido, detectamos que la aplicación de Sistemas de Protección de la estructura frente a la corrosión  como a la acción del fuego, en nuestras instalaciones era y es una demanda sistemática de nuestros clientes y poder ofrecer ese servicio en nuestras propias instalaciones mejoraría nuestro producto y actualmente es el uso que se está realizando de esas ampliaciones.

Por otro lado, entendemos que nuestras instalaciones deben ser versátiles y para ello es necesario tener esa premisa en cuenta cuando se acometen las ampliaciones. Por eso, las nuevas naves se han construido con las características geométricas y resistentes y  se han  dotado de los medios necesarios para poder realizar, llegado el caso, otras fases del proceso de fabricación de la estructura metálica.

– ¿Cuál ha sido el proyecto más complejo técnicamente al que se ha enfrentado Integralia?

La complejidad técnica de una estructura se puede medir por muchos parámetros, por la complejidad de la fabricación, por la complejidad del montaje, la complejidad de la logística o la complejidad derivada de los plazos disponibles para la ejecución del proyecto y la repercusión del mismo.

Si tenemos en cuenta todos esos factores, desde mi punto de vista, la cubierta del  Nuevo San Mamés sería el proyecto más complejo que hemos abordado, sin embargo analizando uno por uno cada factor tendría una respuesta diferente.

–  ¿De cuál os sentís más orgullosos?

A nivel de colectivo, por varios factores como son las características del país donde se desarrollaron, las diferencias culturales existentes, la complejidad técnica de fabricación y logística de los proyectos estamos muy orgullosos de los estadios de Babil y Al-Russafa en Irak.

A nivel estrictamente personal tengo un especial recuerdo por un proyecto que nos supuso un gran volumen en cuanto a toneladas ejecutadas: es la Pasarela Interior que fabricamos y montamos para la cadena Primark en el Hall principal de la nueva tienda situada en la Gran Vía de Madrid. Supuso un gran reto para todos los miembros de INTEGRALIA tanto  a nivel de calidad de ejecución, ya que nos sirvió para obtener la cualificación EXC-4 en la fabricación de estructuras metálicas,  como a nivel de montaje puesto que se realizó en el interior de un edificio emblemático en pleno centro de Madrid que obligo a idear un sistema de montaje específico para esa obra.

– A título particular, ¿qué tipo de proyecto te gustaría realizar?

Desde siempre he tenido debilidad por los puentes y me gustan especialmente los atirantados. Son obras muy complejas de ejecución y muy representativas a nivel social.

– Respecto al empleo, ¿cómo definirías la tipología de perfiles profesionales que tienen cabida en el taller de Integralia?

En INTEGRALIA creemos firmemente en desarrollar nuestro producto teniendo como referencia permanente la calidad del mismo, por tanto las características que define a los profesionales que forman parte de nuestro equipo de trabajo son: Implicación, autoexigencia y persevernacia.