Noruega: soldar a temperatura bajo cero

Enfrentarse a desafíos climáticos en la construcción de estructuras metálicas ha sido uno de los retos de Integralia durante su participación en el mayor proyecto ferroviario de Noruega

Las condiciones meteorológicas condicionan la realización de una obra y cuando las temperaturas son extremas es necesario aplicar nuevas técnicas que refuercen los procesos constructivos de las estructuras metálicas. Nuestra participación en el mayor proyecto ferroviario de Noruega ha sido un ejemplo de ello.

Allí, y en colaboración con OHL, llevamos a cabo los trabajos de una cimbra y un puente arco de 450 toneladas de acero para un paso superior que intercomunica las dos partes de la localidad de Ski al sudoeste de Oslo, y que da acceso a la nueva estación de transporte ferroviario.

El objetivo de una soldadura es crear estructuras resistentes y la temperatura es determinante. Si el enfriamiento es rápido aumenta el peligro de fugas, porosidades o grietas antes, durante o tras el proceso de soldado.

La adaptación a las necesidades climatológicas es básica para elegir los elementos de sujeción y la secuencia de la soldadura que vamos a poner en marcha.

Lo más importante es conseguir en campo las condiciones adecuadas de trabajo que aseguren la correcta ejecución de las soldaduras. Para ello será preciso conseguir una zona de trabajo protegida de las condiciones climatológicas, viento, lluvia o nieve y precalentar tanto el área como las piezas a soldar. Para ello se aísla un volumen adecuado mediante estructuras auxiliares cubiertas y se calientan las piezas por diversos métodos (mecheros o resistencias). Es preciso recordar que por debajo de cinco grados centígrados no se permite efectuar soldaduras de aceros.

Ante una bajada acusada de temperaturas

Cuando las temperaturas bajan de forma acusada, una de las técnicas más usadas es la soldadura por arco con electrodo metálico revestido (SMAW) porque abarca diferentes formas capaces de unir distintas clases de aceros (baja y alta aleación, alta resistencia, templados y revenidos o inoxidables).

El calor de la soldadura es generado por un arco eléctrico entre el metal base y el metal de aporte, es decir, el arco se inicia tocando el electrodo con el metal base. El calor del arco funde la superficie del metal base y se forma un charco fundido. El metal del electrodo se transfiere a través del arco hacia el charco y se convierte en el metal de soldadura depositado. El arco y el área quedan envueltos por el gas de protección producido por la desintegración del revestimiento del electrodo. Es importante tener en cuenta que, hay que limpiar perfectamente la pieza de trabajo mediante un cepillo de acero, eliminando las partículas de suciedad, grasa, pintura u óxido.

Una de las ventajas de soldar con esta técnica es que aporta mucha flexibilidad y se puede soldar muchos metales en diferentes posiciones.

Nuestro equipo profesional de construcción y montaje ha demostrado su capacidad de ejecución en estas condiciones en la obra de Ski. Sin duda, una difícil realización técnica en condiciones extremas. La clave ha sido la tecnología y un personal cualificado.

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La tecnología 4.0 “sobrevuela” la obra

El futuro de los drones en la construcción se encuentra en la realización de estructuras de gran altura.

El mercado empieza a reclamar inspecciones de obras con drones. Estos vehículos aéreos no tripulados se emplean para distintas actividades. Una de ellas es que son utilizados para que supervisen el área de construcción de estructuras de grandes alturas como son los puentes. Los drones son útiles para la evaluación de estas estructuras ya que pueden aportar información sustancial para su rediseño o reestructuración si fuera necesario.

Los drones pueden utilizarse para confirmar agrietamientos que se hayan podido ver en otras evaluaciones previas, o también llegar a lugares para constatar defectos. La utilización de este avance tecnológico en nuestro sector es importante porque nos aporta una visión aérea global que, de otra forma, no podríamos obtener. Esto se realiza gracias a un sistema integrado que graba una ruta concreta gracias a puntos de referencia tridimensionales que permiten efectuar un mismo trayecto las veces necesarias y así ver el avance de la obra a través de fotografías y videos.

A través de fotografías y videos se obtienen imágenes tridimensionales e información detallada que permite distinguir cualquier fallo o fisura que pueda tener un puente.

¿Cómo funcionan los drones? A través de fotografías y videos se obtienen imágenes tridimensionales e información detallada que permite distinguir cualquier fallo o fisura que pueda tener un puente. Este tipo de información es vital en las manos de un diseñador o ingeniero a la hora de rehabilitar un puente. Se debe tomar en cuenta la condición actual de la estructura antes de diseñar su rehabilitación.

Otra aplicación de los drones en la construcción que ya forma parte del presente es el levantamiento de torres y rascacielos en superficies que a día de hoy no se podrían hacer debido al difícil acceso de un equipo humano y del coste económico que puede causar este procedimiento.

La utilización de este avance tecnológico en nuestro sector es importante porque nos aporta una visión aérea global

Otra de las ventajas es su aportación a la reconstrucción fiel de un proyecto original que sufriese algún incendio o se viera perjudicado por un fenómeno natural, ya que es posible recurrir a la información de las imágenes recopiladas con el propósito de guiar las respectivas labores de restauración. De la misma forma, contribuye a restaurar estructuras patrimoniales e históricas que necesitan alguna modificación o rehabilitación.

Desde Integralia valoramos positivamente cualquier innovación tecnológica que facilite la construcción puesto que nos permite avanzar en técnicas, proyectos y aplicaciones que mejorarán los resultados de nuestro sector y reducirán el tiempo de construcción en obras que finalmente serán utilizadas en beneficio de los ciudadanos.

El túnel del viento llega a las estructuras metálicas “de altos vuelos”

La complejidad de las edificaciones de gran altura requiere técnicas de comprobación extraordinarias de las condiciones de seguridad.

Resistencia, firmeza y alta durabilidad. Éstas son las principales características que cualquier proyecto debe contener en su concepción pero que se vuelven incluso más necesarias aún en la construcción de un una estructura de gran altura. Un buen diseño aerodinámico se adaptará a condiciones climáticas complicadas como rachas de vientos de gran potencia o acumulación de nieve.

Pero, ¿cómo podemos saber si nuestras estructuras resistirán si las fabricamos totalmente ajenos a estas condiciones adversas? Si algo define la garantía de estabilidad son las conocidas pruebas del ‘túnel del viento’, una interesante técnica que consiste investigar los efectos del movimiento del aire alrededor de objetos sólidos. Quienes estamos acostumbrados a proyectar estructuras de altura como la Asamblea Legislativa que desarrollamos en Bolivia, es de vital importancia comprobar las posibilidades de colapso.

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Aunque todo depende de la velocidad del viento, de las dimensiones de la estructura, la altura y la protección del edificio; el túnel del viento es capaz de “confesarnos” las debilidades de grandes estructuras como la pérdida de estabilidad, la rotura de elementos no estructurales, vibraciones o deformación excesiva. El compromiso inequívoco de las empresas fabricantes debe ser, por tanto, asegurar la fortaleza de sus proyectos añadiendo protección adicional como, por ejemplo, estructuras antisísmicas como las utilizadas por Integralia en la Asamblea Legislativa de Bolivia o el Hospital Universitario de Puerto Príncipe en Haití, con acero galvanizado.

La altura no debe ser por tanto un problema a la hora de edificar cuando la experiencia otorga fiabilidad. De hecho, una torre de hasta 80 metros de altura dibujará un nuevo skyline en la zona norte de Madrid, en la conocida zona empresarial Isla Chamartín, que Integralia acometerá respaldando su expertise en edificios empresariales que promueven el avance empresarial y, por lo tanto, nuevas oportunidades sociales.

Integralia garantiza el cumplimiento de las certificaciones europeas de calidad

La empresa mantiene el compromiso con la excelencia adecuando los procesos a los estándares europeos del acero.

Desde la entrada en vigor de la norma europea UNE EN 1090, el 1 de julio de 2014, Integralia ha adaptado todos sus recursos disponibles de acuerdo a lo que solicitan sus certificaciones, materializando así, el compromiso de la empresa con los estándares europeos. La certificación EN 1090-1, de obligado cumplimiento, debe ser adaptada por todas las empresas del sector que deben adaptarse a los procedimientos de dicha norma, no solo por estar expuestos a importantes multas, sino por el hecho de volcarse con el compromiso de calidad al consumidor.

Pero, ¿qué es exactamente? La EN 1090 forma parte de un grupo de normas que tratan sobre estructuras portantes de acero y aluminio, fabricación de componentes y cálculo. Los estándares de esta exigencia europea regulan el marcado CE de estructuras de acero y aluminio.  Integralia cuenta con el marcado CE lo que permite garantizar el cumplimiento de los requisitos para la evaluación de las características de comportamiento de los componentes de acero y aluminio. El resto de productos que no cumplan con las condiciones de dicho marcado, no podrán ser comercializados.

En relación a las características de los métodos de soldadura, se seguirá lo que marque la norma EN 1090-2 que establece que el soldeo debe realizarse de acuerdo a los requisitos de calidad de la norma EN ISO 3834, certificación que asegura que los fabricantes son competentes y realizan un control adecuado del proceso de soldeo, de manera que sus clientes puedan tener la confianza de que sus productos soldados cumplirán con los requisitos acordados en relación a la calidad de la soldadura.

El soldeo debe realizarse con procedimientos cualificados de acuerdo a normas específicas. Además, los soldadores deben estar cualificados de acuerdo a la Norma EN ISO 9696-1, y la coordinación del proceso debe realizarse en función del tipo de producto por personal cualificado según EN ISO 14731, norma que describe las tareas, funciones y responsabilidades que debe desempeñar el personal responsable de la coordinación del soldeo

Desde Integralia se mantiene el compromiso con la excelencia adecuando los procesos a los estándares europeos de calidad, de esa forma, promover la protección del medio ambiente y la optimización de los recursos siguiendo lo marcado de conformidad CE según la -EN 1090-1.

Integralia inicia el montaje para la modernización de la línea ferroviaria argelina

Las cerca de 1.000 toneladas de acero usadas para el proyecto supondrán la mejora de las instalaciones existentes en la línea ferroviaria que atraviesa Annaba-Ramdane-Djamel.

Integralia ha iniciado las labores de montaje de las estructuras metálicas de tres puentes incluidos en el proyecto ‘Duplicado de vía y modernización de las instalaciones de la línea ferroviaria Annaba-Ramdane-Djamel solicitado por el Ministerio de Transportes de la República Democrática y Popular de Argelia. Un proyecto para el que Integralia empleará cerca de 1000 toneladas de acero y que supondrá una clara mejoría en el mercado de la zona y facilitará las comunicaciones de los ciudadanos.

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Dos de los tres puentes, situados en los puntos kilométricos 86 y 93,  sirven de paso del ferrocarril sobre otras infraestructuras. El tercero, situado en el kilómetro 69, materializa un paso de una carretera sobre el trazado ferroviario.

Por cuestiones técnicas, los dos primeros puentes se resuelven mediante uniones soldadas en obra, mientras que el tercero es completamente atornillado. En la actualidad, los trabajos de montaje se están realizando en el puente atornillado ya que se está ejecutando la obra civil previa (estribos y pilares).

Montaje en dos fases

El montaje de este puente se ha concebido en dos fases. Una fase inicial en la que se realiza el premontaje de las cuatro vigas longitudinales que forman el puente. Se unen de dos en dos por sus elementos de arriostrado sobre unas bancadas provisionales a nivel del terreno. En la segunda fase, (que consiste en el izado de estos elementos prearmados) se llevan a su posición definitiva y se unen por los arriostrados correspondientes.img-20161021-wa0000

Esta operación es la más delicada ya que además de la responsabilidad de izar elementos con un peso de 50 Toneladas y usar simultáneamente dos grúas, se debe tener especial precaución en el apoyo de estos sobre los estribos del puente que se realiza sobre elementos denominados “POTS” cuya única conexión con las vigas del puente son 4 tornillos con una holgura de 2mm entre el tornillo y el taladro. Lo que exige extremar la precisión.

El montaje del puente se está realizando en colaboración con empresas locales: grúas, equipos de elevación de personas y transporte del material que son necesarios para realizar efectivamente el trabajo en la obra. Integralia, en cooperación de estas empresas, mejora la infraestructura de transporte de los argelinos.

“El acero, 100% reciclable, nos permite contribuir al medio ambiente”

En Integralia trabajamos con acero, un material reciclable al 100%. Las grandes características del acero y su empleabilidad en unos y otros usos a través del reciclado de la chatarra de acero contribuye de forma importantísima y exponencial en materia medioambiental.

La producción de estructuras metálicas de acero y su posterior uso en la construcción no deja de lado su interés por el medioambiente. Este material con el que trabaja Integralia en todos sus proyectos ofrece cualidades excepcionales como la durabilidad y por lo tanto, la reducción del impacto medioambiental con procesos como, por ejemplo, el recubrimiento orgánico del acero. Así lo comenta César Verdugo, Jefe de Proyectos de Integralia, quien con una dilatada carrera en el sector ha participado en los proyectos más importantes de Integralia y destaca la asunción de retos como parte del ADN de Integralia.

¿Cuál ha sido el proyecto con más dificultades con el que te has encontrado?

Ha sido la estructura SCR en la Central Térmica de Soto de la Ribera, de 1.200 toneladas de acero, por el hecho de ser una estructura tubular de grandes dimensiones. Tiene más de 30 metros de altura y muchos encuentros en la que hemos tenido que desarrollar muchos puntos que quedaban por definir.

La complejidad en la fabricación de los tubos en la que se han tenido que utilizar máquinas de corte avanzadas para poder ejecutar complejas uniones, el armado y soldeo de estas piezas en taller que han sido difíciles de manipular. Además, el transporte de conjuntos de grandes dimensiones a una distancia de 500 kilómetros en transportes especiales también ha supuesto un reto importante para concluir este proyecto singular.

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¿Qué papel desempeña Integralia ante al medio ambiente?

En Integralia trabajamos con acero, un material reciclable al 100%. Las grandes características del acero y su empleabilidad en unos y otros usos a través del reciclado de la chatarra de acero contribuye de forma importantísima y exponencial en materia medioambiental. Tampoco podemos olvidar que cumplimos estrictos estándares de calidad como el certificado medioambiental UNE14001.

A titulo personal, ¿cuál es el proyecto que más ilusión te ha generado?

La estación del AVE de Vigo, con 5.000 toneladas de acero, por la importancia de llevar esta infraestructura ferroviaria de calidad a Galicia. No podemos olvidar que estamos comprometidos con promover el bienestar a través de nuestras infraestructuras, que son el origen de grandes proyectos, por eso me ilusiona este trabajo y las repercusiones socioeconómicas que tiene en la región.

Además, es la construcción de la cubierta del cajón ferroviario de la nueva estación y la estructura que servirá de base para la misma. Se trata de una de las obras más importantes en volumen que ha acometido Integralia, junto a otros proyectos de envergadura como los estadios AlRusafa y Babil en Irak.

¿Cuál es la obra que te gustaría construir?

Un edificio de gran altura podría ser interesante. Asumir retos es parte del trabajo diario que desarrollamos en Integralia y en la mayoría de las ocasiones, lo que más satisfacción nos da.

 

La complejidad del transporte de estructuras metálicas de grandes dimensiones

El transporte de estructuras metálicas, y por consiguiente de elementos de grandes dimensiones, en algunos casos de más de 20 metros de largo, 7 metros de ancho y pesos de hasta 20 toneladas, requiere de un protocolo especial que exige previsión, precisión y una gran responsabilidad en seguridad. En estos casos, este transporte debe preverse con hasta tres meses de antelación ya que sus medidas de seguridad dificultan el transporte de estas estructuras por carretera

De forma general, el proceso exige una serie de pasos claves: el primero es contratar a una empresa de transportes especializada que disponga de vehículos especiales necesarios para movilizar grandes cargas. A continuación se presenta umataro-1na solicitud a la Dirección General de Tráfico (DGT). Posteriormente se debe realizar un proyecto extenso en el que se indica, punto por punto, el itinerario a recorrer. Se realiza un minucioso estudio de las carreteras por las que van a transitar los transportes especiales y las poblaciones que tienen que atravesar. Se debe tener en cuenta las rotondas, ya que hay que comprobar que todas las curvas tienen un radio y amplitud aptos para que pasen las estructuras. Se debe poner especial atención con las señales de tráfico por si hubiese que quitar momentáneamente alguna señal, o bien semáforos, árboles u obras especiales de acondicionamiento para el paso de estos vehículos. Una vez concluido este estudio, se presenta este proyecto en el Ministerio de Fomento para su estudio y aprobación por el correspondiente Jefatura de Servicio.

Una vez se obtiene el permiso de Fomento es necesario presentarlo a la DGT para obtener el permiso de manera oficial. Después de ser aprobado, se debe solicitar escolta a la Guardia Civil de Tráfico. En cuanto se tiene completado este proceso, se deben establecer las fechas de salida de estos transportes, teniendo en cuenta que para realizar un trayecto de 450 kilómetros se necesitarán dos o tres días. Es importante que los días elegidos no coincidan con acontecimientos que interrumpan el transporte: evitar el exceso de tráfico los fines de semana, las operaciones de salida de vacaciones, posibles obras que se estén ejecutando que impidan el paso de estos vehículos, etc. En conclusión, es una operación de alta complejidad.

Integralia se ha enfrentado a estos retos en un número notable de ocasiones y queremos destacar algunos de ellos recientes: en la construcción de la Central Térmica en Soto Ribera, en Asturias; en la argelia-2creación de la pasarela peatonal de Mataró, Barcelona, y en la modernización de una línea de ferrocarril en Argelia.

En el caso de este último caso, donde el transporte de las vigas de casi 30 metros de longitud, con 2,2 de altura y un peso de 30.000 kg (cada una) supone una operación tan compleja que requiere de mucho tiempo de trabajo y personal cualificado.  Por otro lado, Integralia aprovecha sus instalaciones en Cabañas de la Sagra (Toledo) para moldear ciertas estructuras, como en el caso de las vigas en cajón metálico que se utilizaron en la construcción de la pasarela peatonal que conecta Mataró con el centro comercial de las afueras del municipio.

El objetivo principal de Integralia es provechar al máximo el tiempo de montaje en la obra. Así se vivió en Soto Ribera donde la estructura ha tenido que montarse en un periodo de tiempo muy breve ya que la Central Térmica tuvo que dejar de funcionar durante el tiempo de montaje.

El cuidado y la previsión en la logística de transporte de estas estructuras es la clave del buen hacer de Integralia con una misión: ocasionar el menor impacto posible en la la vida cotidiana del ciudadano.

Protección, precisión y precaución: tres elementos técnicos básicos en la obra de Soto de Ribera

Una de las últimas obras que lleva a cabo Integralia en el mercado doméstico, la central térmica en Soto de Ribera (Asturias), reúne algunas de las condiciones técnicas de ejecución más en vanguardia de nuestro sector. Y la aplicación de estas técnicas se pueden resumir en tres valores que potencia la compañía en sus realizaciones: protección, precisión y precaución.

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Estos tres principios de actuación se derivan directamente de tres elementos técnicos que se integran en la obra en Asturias: la protección de la estructura mediante su tratamiento superficial mediante metalizado de la estructura principal (galvanizado en frío); la precisión en la complejidad de los nudos, con ingeniería mediante cálculo por elementos finitos; y la precaución de ejecución mediante armados en blanco para mayor seguridad en obra.

Las dificultades de esta nueva estructura en la obra de la unidad de Desnitrificación del Grupo III de la Central Térmica es evidente: 30 metros de altura, soportada por ocho pilares de arrastramiento y dividida en dos partes que se unirán mediante una estructura tubular compleja que reúne, en algunos nudos, hasta 10 tubos de distinto diámetro en un mismo punto.

2512-copiaPara proteger el material en un ambiente de alta corrosión como es el de una central térmica se está aplicando una metalización (galvanización en frío) más un sistema de pintura tricapa en la estructura principal. Esta técnica es propia de estructuras offshore en alta mar. Lo más habitual es el galvanizado en caliente, que en Soto de Ribera se aplicará sólo a la estructura secundaria. La elección del proceso de metalizado se debe, entre otras cosas, a la vasta dimensión de la estructura principal, ya que, la técnica habitual de galvanizado en caliente sólo permitía piezas que no sobrepasaran los 15 metros de longitud que es el máximo para la inmersión en las cubas de galvanizado en caliente. El proceso de revestimiento de la superficie de la estructura metálica en frío se realiza mediante una pistola que proyecta numerosas partículas de zinc sobre una superficie de gran rugosidad para garantizar su adhesión permanente. Posteriormente a la metalización en frío, se aplican tres capas de protección que consisten en una imprimación epoxy, una capa intermedia y un acabado mediante poliuretano alifático.

Al utilizar estructuras tubulares grandes de hasta 25 milímetros de espesor y 900 milímetros de diámetro, Integralia debe emplear el método de cálculo de elementos finitos que permite calcular nudos con gran precisión y seguridad. Las celosías unidas entre sí, también lo estarán a la caldera central por una estructura de perfiles. Se busca la máxima precisión posible.

Una vez más, debido a la complejidad de la obra, esta realización requiere una técnica preventiva que permite comprobar que el montaje in situ será todo un éxito. Por tanto, se ha visto necesario realizar un armado en blanco en el taller en Toledo, su ensamblaje, posterior desensamblaje, transporte hasta Asturias y montaje.fabricacion-de-soportes_2

La capacidad de trabajo en equipo y la innovación constante de nuestras herramientas y métodos permiten que Integralia siga siendo una empresa líder en este sector que cuida el impacto medio ambiental.

Integralia ampliará en Bolivia la nueva Asamblea Legislativa

Una nueva obra con el sello Integralia albergará un servicio centrado en los ciudadanos. Las fronteras de nuestras realizaciones se expanden por el mundo gracias a la fabricación y construcción de un nuevo edificio de la Asamblea Legislativa de Bolivia, y que exigirá una estructura de más de 4.500 toneladas de acero.

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Tras realizar trabajos en el mercado latinoamericano como Colombia o Haití, Integralia participará en la construcción de este funcional y moderno edificio que se erige para legislar las leyes de los bolivianos y que contará con punteros procesos para asegurar su sostenibilidad y seguridad.

El nuevo edificio, ubicado en la parte trasera del actual Palacio Legislativo, ocupará una superficie de 40.000 metros cuadrados y contará con nuevos hemiciclos para las cámaras de Diputados y Senadores, oficinas para todas las autoridades, áreas de archivos y cinco niveles de sótano que serán utilizados como aparcamientos.

Nuestro trabajo modernizará esta necesaria infraestructura en Bolivia a través de una construcción que pretende proyectar una nueva imagen y plantear una “apertura histórica inclusiva y de enriquecimiento cultural con una identidad propia”, como señala el propio gobierno boliviano.

Equipado con paneles solares -como medida de ahorro energético- y dotado con las máximas medidas de seguridad, el nuevo edificio será antisísmico, puesto que contará con una estructura completamente metálica, fabricada en acero. Las planchas de acero laminado galvanizado cuentan generalmente con relieves longitudinales.

Además, esta estructura, que se fabricará íntegramente en nuestras instalaciones en España, pretende además convertirse en un nuevo pulmón verde para la ciudad, gracias a los jardines horizontales y verticales que se han proyectado.

Un edificio con una obvia funcionalidad pública que refuerza la filosofía de Integralia de llevar a cabo estructuras metálicas que ponen en el centro de su interés a la sociedad.

Sostenibilidad en Integralia: Productividad e innovación por el camino del respeto medioambiental

En Integralia tenemos un fuerte compromiso con el medio ambiente, no entendemos nuestro trabajo si no está basado en la sostenibilidad y en el respeto al entorno en el que vivimos. Desde una visión medioambiental pero también social y de carácter humana.

La conciencia medioambiental se encuentra inmersa en el día a día de nuestros procesos y por eso fijamos una serie de objetivos ambientales mensurables que revisamos anualmente en aras de un desarrollo sostenible en nuestras realizaciones.

La política ambiental de Integralia recorre cuatro ejes claves de desarrollo: cumplimiento de la legislación en la materia, relaciones con enfoque sostenible, formación e información interna y adaptabilidad de los medios necesarios a una cultura respetuosa con el medio ambiente.

En cuanto al primero, cumplimos con todas las normativas y legislaciones ambientales aplicadas a nuestra actividad. Además, se audita nuestro sistema con el cumplimiento del certificado ISO 14001 en Sistemas de Gestión Ambiental, otorgado por la multinacional Société Générale de Surveillance (SGS). Esta certificado acredita ser una empresa que identifica, prioriza y gestiona los riesgos ambientales en su actividad diaria.

Por otro lado, Integralia tiene el compromiso continuo de ofrecer servicios a clientes y relaciones con proveedores desde un enfoque sostenible. También nos fijamos mantener esa cultura de respeto por el medio ambiente garantizando que todas las personas que formamos parte de la familia de Integralia obtengamos una formación, información y motivación constante además de los medios necesarios para desarrollar nuestra actividad desde una perspectiva de respeto por el entorno.

Por otra parte, esta política ambiental nos aporta beneficios significativos tanto desde un punto de económico, adecuación a los máximos estándares europeos de calidad y conecta con nuestra visión de compromiso con la excelencia, la optimización de recursos y la protección del medio ambiente.

A nivel económico, reducimos costes gracias a un uso más eficiente de las materias primas, potenciamos la innovación y la productividad y añadimos la ventaja competitiva que conlleva ser una empresa comprometida con el medio ambiente.

El compromiso con la certificación de nuestra gestión ambiental supone una motivación para continuar por una línea de trabajo con una sólida cultura interna hacia el medio ambiente.