‘Integralia apuesta por la tecnología integrando toda la cadena de producción en un mismo sistema informático’

El aumento tanto de recursos humanos como de materiales han permitido una evolución continua de Integralia, lo que se traduce en un mayor potencial a la hora de abordar  nuevos proyectos de estructura metálica. Así lo afirma el director de Producción de Integralia,  Antonio Abengozar, que además achaca el éxito de la compañía a un equipo de trabajo caracterizado por su implicación, su  autoexigencia y perseverancia.

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– ¿Qué capacidad productiva potencial tiene en la actualidad Integralia?

Desde el inicio del proyecto empresarial hasta la actualidad, los recursos tanto humanos como materiales de la empresa se han incrementado sustancialmente, en una evolución continua. Esta evolución permite que nuestra capacidad productiva nos permita abordar la práctica totalidad de proyectos de estructura metálica.

La instalación de fibra óptica entre la oficina técnica y de ingeniería y el taller, ¿qué ventajas ofrece para la coordinación productiva?

Esta es una de las últimas mejoras que hemos implantado unida a la formación que se ha dado a los mandos intermedios del taller en las herramientas informáticas que utiliza nuestra Oficina Técnica,  nos ha permitido integrar a toda la cadena de producción en un mismo sistema informático, lo que agiliza la obtención de información, resolución de dudas, gestión de modificaciones, trazabilidad de los materiales, etc. Todo ello,  se traduce en una mejora de la eficacia del proceso y por lo tanto en un aumento de la calidad y cantidad del producto.

– Por otro lado, en los dos últimos años se han ampliado las instalaciones útiles del taller con nueva superficie adicional. ¿Qué oportunidades ofrecen a nivel productivo esta nueva infraestructura anexa?

Las ampliaciones sucesivas que se han desarrollado han sido como respuesta a las demandas del mercado y la optimización del producto ofrecido por Integralia. En ese sentido, detectamos que la aplicación de Sistemas de Protección de la estructura frente a la corrosión  como a la acción del fuego, en nuestras instalaciones era y es una demanda sistemática de nuestros clientes y poder ofrecer ese servicio en nuestras propias instalaciones mejoraría nuestro producto y actualmente es el uso que se está realizando de esas ampliaciones.

Por otro lado, entendemos que nuestras instalaciones deben ser versátiles y para ello es necesario tener esa premisa en cuenta cuando se acometen las ampliaciones. Por eso, las nuevas naves se han construido con las características geométricas y resistentes y  se han  dotado de los medios necesarios para poder realizar, llegado el caso, otras fases del proceso de fabricación de la estructura metálica.

– ¿Cuál ha sido el proyecto más complejo técnicamente al que se ha enfrentado Integralia?

La complejidad técnica de una estructura se puede medir por muchos parámetros, por la complejidad de la fabricación, por la complejidad del montaje, la complejidad de la logística o la complejidad derivada de los plazos disponibles para la ejecución del proyecto y la repercusión del mismo.

Si tenemos en cuenta todos esos factores, desde mi punto de vista, la cubierta del  Nuevo San Mamés sería el proyecto más complejo que hemos abordado, sin embargo analizando uno por uno cada factor tendría una respuesta diferente.

–  ¿De cuál os sentís más orgullosos?

A nivel de colectivo, por varios factores como son las características del país donde se desarrollaron, las diferencias culturales existentes, la complejidad técnica de fabricación y logística de los proyectos estamos muy orgullosos de los estadios de Babil y Al-Russafa en Irak.

A nivel estrictamente personal tengo un especial recuerdo por un proyecto que nos supuso un gran volumen en cuanto a toneladas ejecutadas: es la Pasarela Interior que fabricamos y montamos para la cadena Primark en el Hall principal de la nueva tienda situada en la Gran Vía de Madrid. Supuso un gran reto para todos los miembros de INTEGRALIA tanto  a nivel de calidad de ejecución, ya que nos sirvió para obtener la cualificación EXC-4 en la fabricación de estructuras metálicas,  como a nivel de montaje puesto que se realizó en el interior de un edificio emblemático en pleno centro de Madrid que obligo a idear un sistema de montaje específico para esa obra.

– A título particular, ¿qué tipo de proyecto te gustaría realizar?

Desde siempre he tenido debilidad por los puentes y me gustan especialmente los atirantados. Son obras muy complejas de ejecución y muy representativas a nivel social.

– Respecto al empleo, ¿cómo definirías la tipología de perfiles profesionales que tienen cabida en el taller de Integralia?

En INTEGRALIA creemos firmemente en desarrollar nuestro producto teniendo como referencia permanente la calidad del mismo, por tanto las características que define a los profesionales que forman parte de nuestro equipo de trabajo son: Implicación, autoexigencia y persevernacia.

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